Die Konzepte der modernen Automobilproduktion im Zeichen der „Lean Production“ und des Qualitätsmanagements wurden ursprünglich für Großserienhersteller entwickelt, die bis dato praktisch die Einzigen waren, die diese anwendeten.
Mit dem „Lamborghini Production System“ hat das Unternehmen aus Sant’Agata die grundlegenden Aspekte dieser Konzepte übernommen und an die Kleinserienproduktion von hochexklusiven Fahrzeugen angepasst. Das Ergebnis ist eine der modernsten Produktionsstätten der Welt, in der dank einer einmaligen Kombination aus höchster Handwerkskunst, Hochpräzisionsanlagen und enorm qualifizierten und motivierten Mitarbeitern faszinierende Supersportwagen erschaffen werden.
Ein Lamborghini Aventador S durchläuft während der Fertigung 12 Arbeitsstationen, an denen spezialisierte Teams die verschiedenen Montageschritte innerhalb eines Produktionszyklus von rund 150 Minuten ausführen. Die Tagesproduktion liegt hier bei 3 Fahrzeugen. Die Huracán-Modelllinie teilt sich hingegen auf 22 Stationen mit einem Montagezyklus von etwa 42 Minuten pro Station und einer Tagesproduktion von 11 Fahrzeugen auf.
Auf der Motorenmontagelinie werden die Antriebsaggregate für den Aventador und die Modellderivate Sián und Essenza SCV12 produziert. Diese ist in 6 Arbeitsstationen unterteilt, an denen die Antriebsstränge zur Gänze manuell montiert werden. Die Tagesproduktion liegt aktuell bei 3 V12-Motoren. Im Anschluss wird jedes Aggregat einer 100-minütigen Funktionsprüfung bei Betriebstemperatur auf dem Motorenprüfstand unterzogen. Nach Verlassen der Produktion kommt jedes Fahrzeug für die Inbetriebnahme und Funktionsprüfung aller Systeme etwa eine Stunde auf den Prüfstand. Danach wird jedes Fahrzeug von einem Testfahrer im Rahmen einer 80 km langen Probefahrt auf der Straße auf Herz und Nieren geprüft.
Sattlerei
In der Sattlerei werden die Sitze und Innenausstattungen des Aventador und der Modellderivate Sián und SCV12 nach den konkreten Vorgaben der Kunden gefertigt. Bereits die ersten Bearbeitungsphasen erfordern ein umfassendes Know-how in der Verwendung der Bezugsmaterialien, insbesondere Leder. Auch wenn das Leder von den besten Produzenten Europas stammt, wird dieses erneut einer sorgfältigen Kontrolle unterzogen, um die einwandfreie Qualität zu gewährleisten und eventuelle Mängel festzustellen, die dem ungeschulten Auge entgehen würden. Dies ist eine der heikelsten Phasen des gesamten Prozesses. Danach werden das Leder und die Bezugsmaterialien zugeschnitten, bearbeitet und miteinander vernäht und anschließend auf starre Rahmen aufgezogen, um die Innenteile des Fahrzeugs herzustellen.
Der gesamte Vorgang wird von bestens in der Lederbearbeitung, Vernähung und Sattlerei geschulten Fachkräften von Hand ausgeführt. Der komplette Sattlereiprozess nimmt etwa 5 Tage in Anspruch, die Tagesproduktion liegt bei 3 vollständigen Sets.
Das Urus-Werk: Manifattura Lamborghini
Der neue Urus brachte eine erhebliche Ausweitung der Werksfläche von 80 000 auf 160 000 m² und damit eine Verdoppelung mit sich.
Der neue Produktionsbereich in Sant’Agata Bolognese umfasst eine neue Montagelinie ausschließlich für den Urus, eine neue Finish-Abteilung für sämtliche Lamborghini-Modelle sowie ein neues Bürogebäude mit LEED-Platinum-Zertifizierung, dem weltweit höchsten Standard für die Energie- und Umweltzertifizierung für den Bausektor. Außerdem wurden speziell für den SUV eine neue Teststrecke mit dreizehn verschiedenen Oberflächen gebaut, sowie ein neues Logistiklager, eine zweite KWKK-Anlage (Kraft-Wärme-Kälte-Kopplung) und der neue Energy Hub, das zentrale Produktionszentrum für sämtliche Energieträger.
An der Errichtung der neuen Gebäude und der Installierung der innovativen Technologien waren insgesamt über 600 verschiedene Firmen und mehr als 3600 externe Personen beteiligt.
Die Werkserweiterung wurde in der Rekordzeit von nur 18 Monaten gemeistert, in der die Produktion weiterhin auf vollen Touren lief; 2016 konnte sogar ein Absatzrekord verzeichnet werden (+7 % im Vergleich zum Vorjahr).
Eine starke Leistung, die keineswegs zu Lasten der ökologischen Nachhaltigkeit ging: Das gesamte Werk in Sant’Agata Bolognese erfüllt auch nach der Erweiterung die Vorgaben der 2015 verliehenen Zertifizierung als CO2-neutrales Unternehmen.
Die neue, dem Super SUV Urus vorbehaltene Montagelinie, die den Namen Manifattura Lamborghini trägt, ist nach dem Industrie-4.0-Konzept aufgebaut, das die Mitarbeiter durch die Integration neuer Produktionstechnologien bei der Montagearbeit unterstützt.
Der Automobilhersteller aus Sant’Agata Bolognese verfolgt diesen Ansatz in der Manifattura Lamborghini, die auf vier Grundprinzipien beruht:
- Handwerkskunst: Diese wird durch innovative Technologien ergänzt, die zum einen das Personalisierungspotenzial des Produktes erhöhen und zum anderen höchste Qualitätsstandards garantieren.
- Fachliche Kompetenz und Spezialisierung: Durch die Digitalisierung erhalten die Mitarbeiter über Touchscreen-Geräte Zugriff auf Produktionsinformationen, die über miteinander vernetzte Systeme leicht abrufbar sind.
- Produktionsprozess: Als Transportsystem für die Fahrzeuge und Materialien werden AGV (Automatic Guided Vehicle) verwendet. Mithilfe dieses Systems wird die Flexibilität des Gebäude-Layouts beibehalten.
- Ergonomie und Sicherheit: Zur Verbesserung der Ergonomie und bei repetitiven Vorgängen, die hohe Qualität erfordern, wie das Verkleben von Fensterscheiben, das Anschrauben des Unterbodens und die Montage der Räder, arbeiten kollaborative Roboter mit den Menschen zusammen.
Die Urus-Montagelinie ist in 24 Arbeitsstationen unterteilt, an denen verschiedene Teams von spezialisierten Fachkräften Montagezykluszeiten von 35,5 Minuten einhalten und damit eine Tagesproduktion 22,5 Fahrzeugen ermöglichen.
Dank dem Einsatz modernster Systeme wird sichergestellt, dass selbst hochkomplexe Arbeiten immer mit demselben Grad an Perfektion ausgeführt werden. Die für die einzelnen Arbeitsschritte und den jeweiligen Fahrzeugtyp benötigten Komponenten werden in der richtigen Reihenfolge auf entsprechenden Materialwagen bereitgestellt. Auf einem Touchscreen-System werden die jeweils auszuführenden Arbeitsschritte beschrieben, spezielle Informationen zum gerade bearbeiteten Fahrzeug angezeigt und entsprechende Prüflisten bereitgestellt und nach Erledigung gespeichert. Auch die Werkzeuge sind so konzipiert, dass Fehler verhindert werden und höchste Präzision garantiert ist. Die Elektroschrauber können beispielsweise nur in der festgelegten Reihenfolge für die vorgesehenen Werkzeuge und Arbeiten verwendet werden. Darüber hinaus sind sie auf das ordnungsgemäße Drehmoment jeder einzelnen Schraube eingestellt und speichern die wichtigsten Arbeiten. Im Herzen der Montageanlagen befindet sich das „Lamborghini Lean Laboratory“, das für die kontinuierliche Aufzeichnung und Optimierung der einzelnen Betriebsphasen des Lamborghini-Produktionssystems sowie für die Schulung der Mitarbeiter zuständig ist.