I principi della moderna fabbricazione automobilistica all'insegna della "lean production" e di gestione della qualità sono stati sviluppati per i produttori di grandi serie, che finora erano praticamente gli unici a usarli.
Con il "Lamborghini Production System" la Casa di Sant'Agata ha ripreso gli aspetti fondamentali di tale concetto, adattandoli alla produzione in piccola serie di automobili altamente esclusive e realizzando uno degli impianti di produzione più moderni del mondo, che attraverso una combinazione di massima professionalità artigianale, impiantistica di alta precisione tecnologica e addetti fortemente qualificati e motivati produce supercar estremamente affascinanti.
La produzione di una Lamborghini Aventador S avviene in 12 stazioni operative, dove team di addetti specializzati eseguono le varie operazioni di assemblaggio nel rispetto di tempi ciclo di 150 minuti circa con una produzione giornaliera complessiva di 3 vetture.
La linea Huracán si articola invece in 22 stazioni, il cui tempo ciclo di completamento delle operazioni di assemblaggio per stazione è di 42 minuti circa, con una produzione giornaliera complessiva di 11 vetture.
La linea di assemblaggio motori produce i propulsori per il modello Aventador e derivati (Sian e Essenza SCV12) ed è strutturata in 6 stazioni operative, dove viene realizzato l'assemblaggio completamente manuale dei power-train. La produzione giornaliera si attesta attualmente a 3 motori V12. Successivamente ogni propulsore assolve 100 minuti di collaudo funzionale a caldo al banco prova motori. Uscendo dalla produzione, l'intero veicolo passa al banco di collaudo per compiere la messa in esercizio e il controllo funzionale dei suoi sistemi nel corso di un'ora circa. Successivamente ogni vettura è affidata a un collaudatore per assolvere una verifica meticolosa durante 80 chilometri di test drive su strada.
Reparto Selleria
Nel reparto di selleria vengono prodotti i sedili e gli interni dei modelli Aventador e derivati (Sián e SCV12), secondo le richieste specifiche dei clienti. Già le prime fasi di lavorazione esigono una grande esperienza nell'utilizzo dei materiali di rivestimento, in particolare la pelle. Anche se arrivano dai migliori produttori dell'Europa, per assicurare una perfetta qualità le pelli vengono sottoposte ancora una volta a controlli minuziosi per rilevare l'eventuale presenza di imperfezioni che sfuggirebbero a un occhio inesperto. Questa è una delle fasi più delicate di tutto il processo di sellatura.
Successivamente le pelli e i materiali di rivestimento vengono tagliati, lavorati e cuciti tra loro, per poi essere sellati su supporti rigidi e andando a comporre gli interni delle vetture.
L’intero processo è svolto manualmente con operatori esperti formati minuziosamente sui processi di lavorazione pelle, cucitura e sellatura di interni. L’intero processo di selleria dura circa 5 giorni e la produzione giornaliera è di 3 kit completi.
Lo stabilimento Urus: Manifattura Lamborghini
La nuova Urus ha determinato un notevole ampliamento delle dimensioni del sito produttivo, che ha raddoppiato la sua superficie coperta passando da 80.000 a 160.000 m2.
Il nuovo comparto produttivo a Sant’Agata Bolognese comprende la nuova linea di assemblaggio dedicata interamente a Urus, il nuovo reparto finizione per tutti i modelli Lamborghini, la nuova palazzina uffici con certificazione LEED Platinum, il più alto standard al mondo di certificazione energetica e ambientale per l’edilizia.
È stato inoltre realizzato un nuovo test track con tredici diverse superfici specifiche per SUV, un nuovo magazzino logistico, un secondo impianto di trigenerazione e il nuovo energy hub, il polo per la produzione centralizzata di tutti i vettori energetici.
La realizzazione dei nuovi edifici e l’installazione di tecnologie innovative hanno visto all’opera oltre 600 imprese per un totale di 3.600 persone esterne coinvolte.
L’espansione dello stabilimento è inoltre avvenuta in tempi record, in soli 18 mesi, durante i quali l’azienda ha operato a pieno regime produttivo, segnando anche il record di vendite nel 2016 (+7% rispetto all’anno precedente).
Tutto questo senza venire meno agli impegni presi sul piano della sostenibilità ambientale: l’intero stabilimento di Sant’Agata Bolognese, anche dopo l’ampliamento, mantiene infatti la certificazione CO2 neutrale ottenuta nel 2015.
La nuova linea di assemblaggio interamente dedicata al Super SUV Urus è detta Manifattura Lamborghini ed è caratterizzata dall’impiego del modello Factory 4.0, che integra nuove tecnologie produttive per affiancare gli operatori nelle attività di assemblaggio.
La Casa di Sant’Agata Bolognese ha declinato questo approccio nella Manifattura Lamborghini, basata su quattro principi fondamentali:
- Artigianalità: è preservata e ottimizzata con l’integrazione di tecnologie innovative per accrescere, da un lato, le potenzialità di personalizzazione del prodotto e, dall’altro, garantire i più alti standard qualitativi;
- Competenze e specializzazione: la digitalizzazione permette l’accessibilità da parte degli operatori tramite dispositivi touch screen a informazioni di produzione messe a disposizione da sistemi interconnessi facilmente consultabili;
- Processo di produzione: gli AGV (Automatic Guided Vehicle) sono utilizzati come sistemi di trasporto vettura e materiali. Grazie a questo sistema, è preservata la flessibilità di layout dell’edificio;
- Ergonomia e sicurezza: robot collaborativi affiancano gli operatori per migliorare l’ergonomia e per operazioni ripetitive che richiedono un'alta qualità, quali l’incollaggio vetri, l’avvitatura sotto scocca e l’assemblaggio delle ruote.
La linea Urus si sviluppa in 24 stazioni produttive in cui i diversi team di addetti specializzati rispettano i tempi ciclo di assemblaggio di 35,5 minuti, producendo 22,5 vetture al giorno.
L'utilizzo di sistemi modernissimi assicurano anche che le lavorazioni più complesse vengano svolte sempre con il medesimo livello di perfezione. I componenti richiesti per ogni step di lavoro e tipo di vettura vengono resi disponibili nell'ordine giusto su appositi carrelli.
Un sistema touchscreen descrive le singole operazioni da eseguire di volta in volta, visualizza le informazioni specifiche della vettura in lavorazione, fornisce le rispettive checklist e ne memorizza l'adempimento. Anche gli attrezzi sono progettati per garantire l'assenza di errori e la massima precisione di lavoro. Le avvitatrici elettriche, per esempio, permettono di essere impiegate solo rispettando l'ordine prestabilito per gli utensili e interventi specifici; inoltre sono programmate per erogare la giusta coppia dinamometrica di ogni vite e memorizzano le operazioni più importanti. Al centro degli impianti di assemblaggio è situato il "Lamborghini Lean Laboratory", deputato a registrare e perfezionare continuamente le singole fasi operative del sistema di produzione Lamborghini, oltre a svolgere attività di training degli addetti.