La strategia di Lamborghini nella progettazione e sviluppo dei suoi prodotti è quella di ricorrere in modo massiccio a materiali leggeri in fibra di carbonio, presupposto fondamentale per l’estremo dinamismo e le minori emissioni delle sue supersportive.
Automobili Lamborghini ha iniziato il suo percorso con i materiali compositi nel 1983, quando il primo reparto compositi a Sant’Agata Bolognese fu avviato grazie all’arrivo da Seattle delle conoscenze sviluppate sui primi componenti in fibra di carbonio e kevlar del Boeing 767.
Da allora non c’è stato un solo modello della Lamborghini che non abbia visto in misura più o meno estesa l’impiego della fibra di carbonio. Nel 1983 nasce il primo prototipo di telaio in carbonio, il primo in assoluto per una vettura stradale, quello della Lamborghini Countach Evoluzione.
Nel 2007 c’è stata però una svolta importante nella storia dei compositi in Lamborghini: si crea una stretta collaborazione con l’Università di Washington (UW) alla quale vengono delegati alcuni aspetti fondamentali di sviluppo per la tecnologia out-of-autoclave in RTM, che sarebbe poi stata la base della monoscocca della futura Aventador.
L’anno successivo viene siglato il primo accordo di collaborazione con la Boeing per studiare il comportamento a crash del materiale composito e della monoscocca della Aventador.
Per la prima volta in Automotive, Lamborghini inizia ad implementare tecnologie, processi e metodi di simulazione e caratterizzazione propri dell’Aeronautica e dell’Aerospace.
Si utilizza cioè il cosiddetto “Building Block Approach” per lo sviluppo e la certificazione di strutture in materiale composito.
Dal 2007 è stata costituita una divisione all’interno dell’area di Ricerca e Sviluppo, oggi chiamato Centro Sviluppo Compositi, che si occupa della ricerca di materiali innovativi e dello sviluppo di nuovi concetti e tecnologie applicati alla Fibra di Carbonio.
Nel febbraio 2010, grazie alla collaborazione con Boeing e Callaway, Lamborghini sviluppa la tecnologia Forged Composites®, attorno alla quale nell’arco di pochi giorni nasce l’idea della vettura Sesto Elemento. Il team di Ingegneri di Sant’Agata ha avuto il compito di trasformare le innovazioni del mondo dei compositi proprie dell’Aeronautica e dell’Aerospace in qualcosa di applicabile al mondo dell’Automotive che ha portato a un brevetto specifico.
Nel 2011 inizia inoltre lo sviluppo della strategia del Repair attraverso una nuova collaborazione con Boeing, che ha portato alla creazione di un processo di riparazione di strutture in composito nel settore Automotive e che ha ottenuto la certificazione TÜV. Nessuno in Automotive aveva mai raggiunto questo traguardo.
Un aspetto particolare dell'Assistenza clienti di Lamborghini nel campo dei componenti in fibra di carbonio è costituito dai cosiddetti “flying doctors”. Grazie a un team di tecnici specializzati e qualificati, una Aventador danneggiata può ricevere la migliore assistenza possibile. Questi “flying doctors” supportano le officine autorizzate Lamborghini direttamente in loco valutando il danno e, successivamente, intraprendono loro stessi il lavoro di riparazione sulla struttura in fibra di carbonio. La promessa di Lamborghini è quella di garantire che le caratteristiche tecniche prestazionali siano identiche al 100% a quella della parte originale. Inoltre a Sant’Agata Bolognese è stato implementato il Repair Center dove vengono eseguiti training e applicazioni non solo verso le vetture clienti ma anche sviluppi sui prototipi e sulle Special Series.
Per l’innovativa monoscocca e l’intero telaio dell’Aventador è stato costruito nel 2010 a Sant’Agata un impianto dedicato che alterna fasi di produzione automatizzata a fasi di accurato lavoro artigianale garantendo le aspettative del prodotto sia da un punto di vista qualitativo che quantitativo.
La maggior parte degli elementi della monoscocca sono prodotti con la tecnologia brevettata da Lamborghini “RTM-Lambo”. Questo processo rende superflua la laminazione manuale e l’utilizzo di autoclavi e allo stesso tempo permette di usare stampi in fibra di carbonio, riducendo così i tempi di lavorazione e facendo così della RTM-Lambo una tecnologia di produzione decisamente all’avanguardia.
Oggi Lamborghini è riconosciuta a livello internazionale come leader nel settore del carbonio nell’Automotive. Il continuo sviluppo delle tecnologie di trasformazione e gli studi di integrazione e modularità dei materiali compositi si ritrovano in tutti i prodotti Lamborghini, dai principali componenti strutturali come la monoscocca, ai componenti funzionali come il sistema ALA (sistema aerodinamico attivo), dai componenti estetici per interni e per esterni della vettura, alle applicazioni estetiche per gli interni in sostituzione alla pelle e all’Alcantara® con un carbonio flessibile chiamato Carbonskin®, altro brevetto esclusivo di Lamborghini e l’unico prodotto flessibile qualificato per l’Automotive. Le tecnologie utilizzate sono sempre quelle più adatte alla specifica applicazione in cui si va a trovare il giusto bilancio tra i requisiti di prestazione strutturali, caratteristiche estetici, rate di produzione e costi.
Un ulteriore aspetto su cui Lamborghini sta lavorando da anni con grande dedizione è quello della Sostenibilità Ambientale. Gli studi e i progetti portati avanti dai tecnici Lamborghini hanno portato alla scelta di specifiche tecnologie di produzione che vanno a ridurre i consumi energetici e di risorse preziose come l’acqua e vanno a ridurre drasticamente gli scarti del materiale composito. Quello che comunque viene scartato, viene riusato in altre applicazioni sia su vettura che per usi interni come pannellature e carrelli. Quello che non è riutilizzabile viene raccolto e riciclato per recuperare la fibra e realizzare dei nuovi prodotti di “carbonio riciclato” che possono essere utilizzati per la realizzazione di altri componenti vettura che richiedono minori caratteristiche strutturali ed estetiche come ad esempio i fondi vettura. Tutto questo nell’ottica di creare una vera e propria sostenibilità circolare della fibra di carbonio.